吐哈油田甲醇厂通过技术改造解决生产难题，坚持优化工艺、提升效率，使生产的甲醇优级品率达到100%，创出高效低耗好水平。 　　近两年来，甲醇装置在运行中，引风机、压缩机以及屏蔽泵故障率居高不下。2009年初，甲醇装置开厂后两个月时间内，就清理屏蔽入口过滤网16次，制约着生产效率的提高。甲醇厂技术人员围绕生产难题想办法，采取有效措施优化生产工艺，收到了良好效果。 　　甲醇厂推行“工艺控制指标动态管理”模式，根据负荷和运行效果调整工艺控制指标，并确定不同负荷时关键参数的调整方法和风险防范措施。技术人员通过优化调整一段炉水碳比、温度、炉膛负压和二段炉温度、精馏热负荷等工艺指标，不但每天减少天然气消耗量1.2万立方米，还实现超出设计值3％的稳定甲醇产量。指标的一增一减，相当于每天增加效益2.77万元。 　　技术改造为设备降本增效拓展了空间。吐哈油田甲醇厂坚持开展技术改造，挖掘设备潜能，在两套给水泵之间增加管线，使得装置低负荷运行时可以共用一台给水泵，从而减少设备耗电量。仅此一项改造，今年就累计节约电费10多万元。 　　甲醇厂对甲醇回收塔实施技术改造，大幅度提高了含醇废水达标率，不但解决了以往调整回流需要频繁到现场调整阀门开度的问题，还大大减少了不合格废水回收处理费用。 　　技术人员经过反复论证，成功改造一段炉不凝汽烧嘴装置，解决了精甲醇产品酸度达不到优级品标准的问题，使得甲醇产品优级品率从此达到100％，超过了产品质量技术指标。